卷板機側導板液壓系統故障分析及排除
某1450熱軋板廠主軋線卷板機側導板裝置，其用途是防止帶鋼跑偏，使帶鋼與軋線對中，并將其導入地下卷板機。側導板由液壓缸驅動，側導板兩側的導板由二套獨立且完全相同的液壓伺服系產統控制，通過PLC軟件實現兩側的導板同步。
（1）卷板機側導板液壓系統原理 以側導板單側的液壓系統為例，卷板機側導板液壓系統原理如圖18-20所示。
操作員可通過終端，設定側導板的開口度，PLC10將操作員的設定值與液壓缸內位移傳感器檢測實際位置的偏差值作為輸入信號，控制伺服閥的開口度及其液壓油流動的方向，使側導板液壓缸實際位置達到操作員設定值，構成電液位置控制伺服系統。
伺服缸的有桿腔及無桿腔的二個變送器用于檢測液壓缸的有桿腔及無桿腔兩側壓力，參與電液位置控制便民服務系統控制，伺服缸無桿腔側的溢流閥作用是防止側導板在正常的工作中負載過大引起設備損壞，起安全閥作用。
（2）側導反液壓系統故障現象 側導板液壓系統在沖洗回路（圖18-21）連續沖洗一段時間后，經檢查側導板機械部分與其他設備有無干涉，調節旁通回路單向節流閥的開口度來調節伺服缸的伸縮速度，無桿腔側安全閥的壓力，壓力變送器的壓力及伺服缸位移傳感器的零點等。
該液壓系統分主回路和旁通回路二部分組成，其中旁通回路作用是在主回路出現故障或側導板檢修等情況時使用；主回路在側導板正常軋鋼過程中投入使用，主回路與旁通回路通過伺服閥前后三個液控單向閥來分開的。伺服缸內裝ILVDT位移傳感器，用以檢測液壓缸的實際位置（液壓元件均采用美國VICKERS公司提供的產品）。
操作員將操作手柄選成“側導板旁通”方式時，側導板旁通回路投入使用，PLC10控制電磁換向閥1YA失電，伺服閥前后三個液控單向閥關閉，此時操作員操作“側導板打開”或“側導板關閉”按鈕，通過PLC10使側導板旁通回路的2YA或3YA得電，控制該側導板液壓缸縮回或伸出，該側導板的單邊導板向外打開或向內關閉，并可停留在任一位置。
操作員將操作手柄選成“側導板伺服”方式時，主回路投入使用，PLC10控制電磁換向閥1YA得電，伺服閥前后三個液控單向閥打開，主回路投入使用。
調試過程中發現：在電液換向閥10的2YA或3YA得電且沖洗閥16處于交叉位時，沖洗閥16處有持續不斷的油流聲，搬運切換伺服閥內油流聲音加大，且溫升加快；在2YA得電伺服缸縮回時油流聲音較小，溫升較慢，伺服缸縮到位后沒有油流聲。
（3）側導板液壓系統故障判斷 根據上述現象，初步判斷為伺服缸無桿腔側的液控單向閥3打開，且該控制壓力不足以打開伺服閥前液控單向閥8。
（4）側導板液壓系統故障分析 該側導板液壓泵站由三臺A4VSO250DR型恒壓變量泵，二臺工作，一臺備用，可提供系統壓力為14MPA壓力0~500L/min的流量。
因液控單向閥8前的壓力為該系統壓力14MPA，按上述公式可以算出打開液控單向閥8最低控制壓力為6.2 MPA,而側導板液壓缸在伸出時負載較小，無桿腔的壓力為2mpa左右，按上述公式可以算出打開液控控單向閥3最低控制壓力為1.2mpa。
為了檢查電磁換向閥1的T口有無高壓，拆除L管單向閥15前的管接頭，在電液換向閥10的3YA得電伺服缸伸出時，L口處液壓油持續調整噴出來，且伺服缸到位后，噴出的液壓油壓力增大，而在電液換向閥10的2YA得電伺服缸縮回時，L口處液壓油持續不斷的噴出來，且伺服缸到位后，液壓油不再噴出來。至此可以認為閥塊內部孔系相交造成的。重新校核閥塊孔系，發現伺服缸無桿腔側的溢流閥4前孔道A處與電磁換向閥1的回油孔道B處因設計原因造成如圖18-22虛線所示相交孔道。
伺服缸到位后，伺服缸無桿腔的壓力因沖洗閥16泄漏維持在3MPA左右；在電液換向閥10的2YA得電時，伺服缸縮回。無桿腔的一部分液壓油經單向節流閥11回油箱，另一部分液壓油經液控單向閥3及沖洗閥16回油箱。
（5）側導板液壓系統故障處理 在確認閥塊孔道相交后，需切斷電磁換向閥1的T口與AB之間的連接，如圖18-23所示，在單向閥2與閥塊之間增加一個過渡閥塊，單獨將電磁換向閥1的T口引出來，聯接到L口，同時堵住閥塊上的L口。將過渡塊安裝且重新配管后，故障現象消失。
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